Jede Woche gibt es vielversprechende Aussendungen zu positiven Entwicklungen auf dem Batteriesektor. Sowohl für die E-Mobilität als auch für Heimspeicher. Die im Schweizer Baar 1995 von Ulrich Ernst gegründete Blackstone Resources AG ragt mit dem Anlaufen der weltweit ersten Produktion für Lithium-Ionen-Batterien mit einem patentierten 3D-Druckverfahren in der neuen Fabrik im sächsischen Döbeln jedoch heraus. Und das nur vier Jahre nach dem Start der Entwicklung.

Während Panasonic jüngst ganz stolz mehr als die Verdreifachung der Energiedichte in ihren Batterien seit 1993 verkündete, trumpft das Blackstone-Team mit Werten und Umweltvorzügen auf, die in Summe fast schon Nobelpreis-verdächtig sind. In Partnerschaft mit einigen der weltweit besten Forschungseinrichtungen – der EMPA und der Berner Fachhochschule, Fraunhofer sowie der Technischen Universität Braunschweig – macht Präsident Ernst wirklich ernst mit seiner Vision einer Batterie aus dem Drucker. Die zum Patent angemeldete Technologie ist sowohl zur Herstellung von Flüssig-Elektrolyt-Batterien als auch von Festkörperbatterien geeignet. Sie hat das Potenzial, die Energiedichte zu verdoppeln und die Herstellungskosten gegenüber der derzeitigen Lithium-Ionen-Batterietechnologie zu halbieren.

Eine automatisierte Batterieherstellung mit 3D-Druck kann außerdem bis zu 70% der herkömmlichen Investitionskosten einsparen. Sie kann auch die Betriebskosten im Vergleich zur derzeitigen Produktionstechnologie um 30% senken. Darüber hinaus erhöht die Flexibilität eines 3D-Drucksystems die Herstellungseffizienz erheblich.

Batteriezellen am laufenden Band
Ganz ohne Tinte arbeitet die Druckmaschine von Blackstone, die kürzlich in Döbeln in Betrieb ging. Gefertigt werden hier mit einer patentierten Dickschichttechnologie zunächst Pouch-Zellen. Später sollen hier auch Festkörperakkus entstehen. Foto: Blackstone
Batteriezellen am laufenden Band
Ganz ohne Tinte arbeitet die Druckmaschine von Blackstone, die kürzlich in Döbeln in Betrieb ging. Gefertigt werden hier mit einer patentierten Dickschichttechnologie zunächst Pouch-Zellen. Später sollen hier auch Festkörperakkus entstehen. Foto: Blackstone

Kein Bubentraum, sondern ein Traum für Technik-affine Buben und Mädchen aller Semester. Und das vor dem Hintergrund einer explodierenden Nachfrage nach Batteriespeichern. Das nächste Jahrzehnt wird nach Einschätzung von Experten eine Verzehnfachung des Marktes bringen. Die so genannten Thick-Layer Technology von Blackstone kommt da gerade recht.

Beachtliches Kurspotenzial

Wobei der Schweizer Erfolgsunternehmer Ernst mit 40 Jahren Hightech-Erfahrung sowie im Handel und Abbau von Rohstoffen die Produktion seines neuen Wunderakkus möglichst nahe bei der deutschen Automobilindustrie angesiedelt hat. Wie der Name der AG schon verspricht, hat sich diese weitblickend auch den Zugang zu den erforderlichen Bodenschätzen und Erden gesichert, die für eine durchgängige und verlässliche Lieferkette erforderlich sind.

Tesla hat mit seinen Partnern in Sachen Batterieentwicklung schon viel bewegt. Wäre Elon Musk mein Kumpel – ich würde sein Augenmerk dennoch auf das innovative Batteriedruckhaus richten. Nicht, um ihn für das beachtliche Kurspotenzial zu begeistern, sondern für die Technologie, die Blackstone ganz ohne Druckerschwärze zu erzeugen verspricht. Mit einer Marktkapitalisierung von bescheidenen 120 Millionen Schweizer Franken – umgerechnet etwa 105 Millionen Euro – könnte sich Musk bei dem börsennotierten Schweizer Unternehmen quasi mit seiner Portokasse einkaufen.

30 Prozent höhere Energiedichte

Doch zurück zu den harten Fakten mit denen Blackstone von Deutschland aus für Bewegung und Euphorie auf dem Batteriemarkt sorgen will. Was spricht für die Technik?

Blackstone-CEO Holger Gritzka 
Der Ingenieur der Elektrotechnik, Absolvent der TU Dresden, hat die Batterie-Produktion bei ThyssenKrupp und Li-Tec gelernt. Foto: Blackstone
Blackstone-CEO Holger Gritzka
Der Ingenieur der Elektrotechnik, Absolvent der TU Dresden, hat die Batterie-Produktion bei ThyssenKrupp und Li-Tec gelernt. Foto: Blackstone
  • In Form und Größe erlaubt diese Technologie beispiellose Flexibilität;
  • Der Energieverbrauch in der Produktion kann um 23 Prozent gesenkt werden;
  • Neben einer Platzersparnis von zumindest 15 Prozent wird eine Materialersparnis von 20 Euro je Kilowattstunde  Batteriespeicher erzielt;
  • Die Energiedichte liegt um bis zu 30 Prozent über jener der Mitbewerber;
  • Die Fertigungstechnik 3D-Druck ist für jede Zellchemie einsetzbar;
  • In der gedruckten Batterie von Blackstone kommen 6 Patente und über 20 Geschäftsgeheimnisse zum Einsatz;
  • Höchste Flexibilität was die Anforderungen an unterschiedliche Anwendungen (Rad, Motorrad, KFZ, LKW, Computer usw.) in punkto Format betrifft;
  • Sogar künftige Festkörperbatterien mit bis zu 70 Prozent mehr Speichervolumen sollen damit gedruckt werden können, was Batteriekapazitäten von bis zu 170 kWh und eine Versechsfachung der Ladeleistung möglich macht. Bei längerer Lebensdauer, niedrigeren Herstellungskosten und ohne den Einsatz von gefährlichen, brennbaren oder giftigen Stoffe.

Angepeilter Produktionsstart 2024

Mit diesen Voraussetzungen peilt Blackstone für 2024 eine Produktion von 24,5 GWh durch Eigenfertigung, in Joint Ventures und durch Lizenzvergaben an. Die verwendeten Batterie-Materialen sollen allerdings ausschließlich in eigenen Werken erzeugt werden.

Die Sächsische Aufbaubank lässt der im Dezember 2021 gestarteten Fertigung in Döbeln im Zeitraum 2022 bis 2024 insgesamt 5,7 Millionen Euro an Fördermitteln zukommen. Weitere Millionen könnten von der europäischen Batterieinitiative folgen. Gespräche darüber laufen derzeit.

Blackstone statt Blackout

Derweil sind die gedruckten Blackstone-Batterien längst im Einsatz. „Bei potenziellen Großkunden und vor allem in der E-Mobilität“, verrät Batterie-Visionär Ernst beim EDISON-Interview via Zoom, denn ein Treffen in der Fertigung musste Corona-bedingt abgesagt werden. Der Produktionsstart kommt jedenfalls gerade richtig. Denn die Nachfrage bei Heimspeichern und Fahrzeugbatterien geht durch die Decke. Ob Thomas Sautter (Voith SE & Co KG), Michael Roscher von LioVolt oder EcoVolta-Chef Benjamin Friedrich – allen ist eines gemeinsam: Sie bauen auf die Zukunft des gedruckten Speichers. Blackstone statt Blackout lautet gewissermaßen die Devise.

In Döbeln werken zur Zeit 40 Mitarbeiter in der hocheffizienten Produktion unter der Ägide von Holger Gritzka, der auf 12 Jahre Erfahrung in der Entwicklung von Lithium-Ionen-Batterien zurückblicken kann. Dennoch spricht er von der aufregendsten Phase seines Lebens wo „wir in Deutschland Batteriegeschichte schreiben.“

„Wir haben unsere Hausaufgaben gemacht“

Ökonom Ernst ist überzeugt, dass seine AG mit diesen Errungenschaften in den USA längst mit drei Milliarden Dollar bewertet wäre. Warren Buffett & Co haben die Sachsen-Fertigung freilich noch nicht auf ihrem Radar. Aber das kann sich bald ändern. Ulrich Ernst sieht das relativ gelassen: „Wir haben unsere Hausaufgaben gemacht und sind produkttechnisch großartig aufgestellt. Manchmal braucht es halt einige Zeit, bis ein Newcomer wie wir vom Markt erkannt wird.“

Die Batterie-Revolution ist im Gang und die Automobilindustrie legt mehr als einen Gang zu, damit die Mobilität der Zukunft mit einem Batterie-Paket aus Döbeln sozusagen auch den Energiespeicher Made in Germany bekommt. Mit 1600 Euro Einsparung für eine 80-kWh-Batterie bei umweltfreundlicher Fertigung und kurzen Transportwegen sollten die Einkäufer doch Feuer und Flamme für das Wunderding aus Döbeln sein. Obwohl das so erfolgreich Strom speichernde Druckwerk ja bekanntlich nicht brennbar ist.

Artikel teilen

Kommentar absenden

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert.