Mit einem lauten Knall schießt der Airbag aus dem Lenkrad eines Vauxhall Corsa. Sekunden später folgen Beifahrerairbag sowie Seiten- und Windowbags. Spätestens jetzt ist klar: Dieses über 20 Jahre alte Auto hat ausgedient. Verletzt wurde niemand – die Auslösung ist kein Unfall, sondern Teil eines kontrollierten Prozesses. Der Wagen wird im Toyota-Werk im englischen Burnaston zerlegt und recycelt. Die Airbags wären dabei nur im Weg.
Hier, wo früher der Toyota Corolla vom Band lief, beginnt für alte Autos ein zweites Leben – in Einzelteilen. Toyota hat die Halle in eine sogenannte Circular Factory umgebaut, das erste Demontagewerk des Konzerns. Die Produktion des Corolla wurde nach dem Brexit reduziert, eine Linie stillgelegt. Nun nutzt Toyota die freien Kapazitäten für ein neues Geschäftsmodell.
Nachdem alle Komponenten ausgebaut sind, wird die Karosserie in eine Presse gegeben. Der Stahl kann anschließend eingeschmolzen werden, um daraus neue Fahrzeuge zu produzieren.
„Wir lernen hier, wie wir künftig mehr Wertstoffe zurückgewinnen können“, sagt Leon van der Merwe, bei Toyota Europe zuständig für Kreislaufwirtschaft und Energiemanagement. Die Fabrik ist für den Konzern mehr als ein Experiment: Sie soll sich langfristig rechnen – und strategische Probleme lösen.
EU macht Druck
Denn der Druck wächst. Autobauer in Europa müssen ihre Produktion dekarbonisieren. Wer auch nach 2035 noch Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor bauen will, muss die dabei entstehenden CO₂-Emissionen ausgleichen – etwa durch den Einsatz von Recyclingstahl. Gleichzeitig hält Toyota am Hybridantrieb fest. Die Werke sollen deshalb bis 2040 klimaneutral arbeiten.
Hinzu kommt ein weiteres Risiko: die Abhängigkeit von Rohstoffen aus politisch instabilen Regionen. Das betrifft zunehmend auch Batterien und elektrische Antriebe. „Noch landen vergleichsweise wenige Elektroautos bei uns“, sagt van der Merwe. „Aber Hybridfahrzeuge schon. Auch hier lernen wir, wie sich wertvolle Materialien zurückgewinnen lassen.“
Schon das Cockpit eines Autos setzt sich aus einer Vielzahl von Teilen und unterschiedlichen Materialien zusammen. Idealerweise lassen sie sich zerstörungsfrei und ohne großen Aufwand für ein Recycling zerlegen und trennen.
Die praktische Umsetzung ist allerdings komplexer als gedacht. Die rund 400 Beschäftigten in Burnaston mussten feststellen: Ein Auto lässt sich deutlich leichter bauen als zerlegen. Toyota perfektionierte über Jahrzehnte seine Fertigung, das Produktionssystem TPS gilt weltweit als Benchmark. Kernelemente sind die Vermeidung von Verschwendung („Muda“) und kontinuierliche Verbesserung („Kaizen“).
Zweites Demontagewerk startet bald in Polen
Nun denkt der Konzern das Prinzip weiter – in umgekehrter Richtung. „Wir haben Fahrzeuge für eine effiziente Produktion entwickelt. Jetzt müssen wir lernen, sie auch für eine effiziente Demontage zu konstruieren“, sagt van der Merwe. Das Ziel: ein „Reverse TPS“. Die gewonnenen Erkenntnisse will Toyota – wie schon beim klassischen Produktionssystem – mit der Branche teilen.
Burnaston ist dabei nur der Anfang. Ein zweites Demontagewerk entsteht im polnischen Walbrzych, dem früheren Waldenburg, und soll schon Ende 2026 eröffnen. Schritt für Schritt will Toyota ein europaweites Netzwerk solcher Anlagen aufbauen, um Autos aus eigener Produktion industriell zu zerlegen und dabei wertvolle Teile und Stoffe zurückzugewinnen.
Schon bei Konstruktion der Fahrzeuge denkt Toyota die spätere Zerlegung mit. Das Ziel ist, möglichst viele Teile und Materialien ein zweites Mal nutzen zu können, sich von Rohstoffen unabhängiger zu machen und den CO2-Fußabdruck zu verkleinern.
Der Prozess selbst ist präzise getaktet: Rund drei Stunden dauert es, bis ein Fahrzeug vollständig zerlegt ist. Nach der Airbag-Auslösung folgen Räder, Motor, Getriebe, Fahrwerk und schließlich die Kunststoffteile. Gerade sie stellen eine Herausforderung dar. In einem 20 Jahre alten Auto stecken im Schnitt etwa 170 Kilogramm Plastik, in modernen Elektroautos rund 260 Kilogramm.
Kunststoffe erschweren Wiederverwertung
Die EU erhöht den Druck zusätzlich: Ab 2032 müssen 25 Prozent der Kunststoffe in Neuwagen aus Recyclingmaterial stammen. Doch die Vielfalt der eingesetzten Kunststoffe erschwert die Wiederverwertung erheblich. Metalle sind einfacher: Stahl und Aluminium lassen sich vergleichsweise effizient recyceln. In Burnaston werden bereits Motoren aus wiederverwertetem Aluminium gefertigt.
Besonders lukrativ ist ein anderes Bauteil: der Katalysator. Er enthält Edelmetalle wie Platin, Palladium und Rhodium – Rohstoffe mit hohem Marktwert. Ähnliches Potenzial sehen Experten künftig in den Batterien von Elektroautos, sobald diese in größerer Zahl das Ende ihres Lebenszyklus erreichen.
Rund drei Stunden dauert es, bis ein Fahrzeug vollständig zerlegt ist. Kunststoffteile stellen dabei eine große Herausforderung dar. In einem 20 Jahre alten Auto stecken im Schnitt etwa 170 Kilogramm Plastik. Fotos: Toyota
Noch allerdings ist das Geschäft defizitär. In diesem Jahr werden in Burnaston rund 12.000 Autos demontiert – ein Bruchteil der Neuwagenproduktion nebenan, die etwa zehnmal so hoch ist. Die Erlöse aus den zurückgewonnenen Materialien decken die Kosten bislang nicht.
Doch Toyota setzt auf Lernkurveneffekte. Innerhalb von drei Jahren soll sich zeigen, ob das Konzept wirtschaftlich tragfähig wird. Gelingt das, könnte aus der industriellen Demontage von Autos die nächste zündenden Idee für die ganze Branche werden.