Wie das Elektroauto heißt, das im Kölner Ford-Werk gerade unter der Projektbezeichnung CX43 entwickelt wird und ab der zweiten Jahreshälfte 2023 vom Band laufen wird, mag am Rhein noch niemand verraten. Und Leistungsdaten will schon gar keiner nennen, obwohl die nicht allzu weit von denen des ID.3 von Volkswagen entfernt werden liegen. Immerhin nutzt Ford für den neuen Stromer den Modularen Elektro-Baukasten (MEB) des Volkswagen-Konzerns. Und nicht wenige Module – unter anderem die Batterie und den Elektromotor an der Hinterachse – wird der CX43 schon mit der Stiefschwester aus Zwickau gemein haben. Trotzdem: Details zum neuen Auto gibt es erst im August. Nur so viel: Es wird ein Crossover. Manche tippen auf eine Miniaturausgabe des Ford Mustang Mach E. „Das würde ich so nicht unterschreiben“, entgegnet ein Insider: „Den haben wir doch schon“.

Ford Elektroauto
Mini-Mach E
Das neue Elektroauto von Ford für Europa nutzt den Modularen Elektro-Baukasten von VW. Zu Namen und Karosserieform mag will sich Ford erst im Spätsommer öffentlich äußern. Computerdesign: Bernhard Reichel

Wie auch immer. Immerhin hatten wir jetzt erstmals Gelegenheit, uns ein Bild von den Fortschritten beim Bau der neuen Montagelinie zu mache, die gerade im über 90 Jahre alten Ford-Werk am Rhein auf 80.000 Quadratmetern entsteht – in unmittelbarer Nachbarschaft zur Fiesta-Produktion, die noch bis Ende 2029 läuft. Danach endet bei Ford Europe die Ära der Verbrennungsmotoren, wird auch dort nur noch gestromert.

Ford CX43 nutzt MEB von Volkswagen

Bis dahin fließt noch viel Wasser den Rhein hinunter und werden nach der Planung im neuen „Ford Cologne Electrification Center“ bereits über eine Million Elektroautos produziert sein – vom CX43 wie von einem Schwestermodell – auf gleicher Plattform, aber anderen Außenkonturen. Der Rohbau steht bereits, der Boden ist in großen Teilen bereits eingezogen, auch die Fassade in Teilen schon verkleidet – es geht voran. Wie Fertigungsplaner Darko Drazic versichert, liege man voll und ganz im Zeitplan, obwohl das Projekt sehr herausfordernd sei: Der Platz ist knapp bemessen, der Zeitplan eng gesteckt. Und die Anforderungen an die Produktionstechnik sind hoch. Was vor allem am Elektroantrieb liegt.

„Elektroautos sind etwa 50 Prozent schwerer als Verbrenner“ – aufgrund des hohen Gewichts des Akkus, aber auch weil die Karosserie aus Gewichts-, aber auch Sicherheitsgründen mehr Schweißpunkte hat. Zudem benötige die Batterie einen massiven Schutz, damit das Elektroauto bei einem Unfall nicht in Flammen aufgeht. Das bedeutet nicht nur, dass der Boden der Produktionshalle massiver ausgeführt werden muss. Auch die Fördereinrichtungen müssen auf das höhere Fahrzeuggewicht abgestimmt werden.

Hightech-Lösungen sollen Produktivität steigern

Hilfestellungen von Volkswagen bei der Konstruktion der Anlage sind nicht zu erwarten. Man rede zwar miteinander, tausche sich auch aus, wie Drazic verrrät. Aber: „Wir haben das Produkt gekauft, nicht die Fertigungsplanung.“ Und das Produkt – die Elektro-Plattform – liefere Volkswagen auch nicht in Form eines fertigen Fahrgestells, sondern in Einzelteilen: „Die Fertigungstiefe ist bei uns genauso groß wie in Zwickau.“ Von wegen, Ford müsse nur einen „Hut“ auf die Plattform setzen und fertig sei das Elektroauto.

Und das Ford-Team verfolgt ehrgeizige Ziele. Nicht nur, was den Absatz (250.000 Auto im Jahr) anbetrifft, sondern auch die Produktivität. Mit selbstlernenden Maschinen und intelligenten kollaborierenden Robotern, autonom fahrenden Transportsystemen, Qualitätskontrollen mithilfe Künstlicher Intelligenz und Arbeitern in Exoskeletten soll die Produktivität der neuen Montagelinien sowie in der neuen Lackiererei alles in den Schatten stellen, was in der Industrie derzeit hoch gehandelt wird. Einschließlich der eigenen Fiesta-Produktion, die in einschlägigen Rankings seit Jahren Spitzenpositionen einnimmt. Und erst recht die der VW-Fabrik in Zwickau. Drazic: „Wir werden nicht eventuell, sondern ganz sicher effizienter als die arbeiten.“

Es klingt wie eine Kampfansage. Aber erst einmal muss das neue Werk fertig und mit all den Hightech-Lösungen ausgerüstet werden. Im kommenden Frühjahr schon soll der „Cold Try Out“ – die Vorserienproduktion – starten. Die Uhr läuft bereits.

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